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Finaliser les travaux de la voie à la perfection

La combinaison de plusieurs opérations de travail pour une finition complète de la voie (régalage-profilage du ballast, stabilisation, compactage, homogénéisation de la surface et élimination de la poussière) fournit la finition idéale pour les lignes à grande vitesse.

Au-delà des vitesses élevées, les chemins de fer japonais montrent depuis de nombreuses années les possibilités offertes par le système ferroviaire en termes de ponctualité et de sécurité. Sur le réseau à grande vitesse, il est non seulement possible d’atteindre des vitesses de pointe, mais également des vitesses moyennes élevées supérieures à 200 km/h. La séparation du réseau à grande vitesse du transport public et du transport de marchandises a un effet tout aussi positif que l'installation de clôtures le long des lignes, la robustesse de la technologie employée et bien entendu, que la bonne qualité des maintenances des engins.

Depuis la fin 2021, une nouvelle machine, la SFM Compact, est disponible pour l’entretien de la voie, par exemple après des travaux de reprise. Elle est basée sur le concept de la SFM 20, qui a été utilisée au Japon à partir de 2016 en même temps que le train de remplacement des traverses SES 170. La SFM 20 se trouvait derrière la bourreuse et travaillait après le processus de remplacement des traverses en rétablissant une surface de voie parfaite pour les lignes à grande vitesse.

La nouvelle SFM Compact, à avancement continu, combine également plusieurs opérations pour un traitement final optimal de la surface de la voie à l'issue des travaux de bourrage. Le lit de ballast subit un régalage-profilage et une homogénéisation en une seule passe ; cela correspond à la préparation idéale de la voie, en particulier sur les lignes à grande vitesse du Japon, où elle est en service. Plusieurs fonctionnalités supplémentaires ont été implémentées sur la nouvelle SFM Compact, telles qu’un enregistreur numérique, un stabilisateur dynamique de la voie et des unités de lavage à haute pression.

Les régaleurs et profileurs à l’avant de la machine servent à réaliser avec précision la géométrie des banquettes et à répartir de façon ciblée le ballast. Une version spécifique du régaleur avant permet également de régaler dans des zones équipées d'un troisième rail. Des dispositifs de balayage permettent de transférer le ballast et de reballaster certaines zones à traiter.

Homogénéisation de la structure du ballast

Deux groupes de stabilisation intégrés augmentent la résistance latérale de la voie après les travaux de reprise et prolongent ainsi la qualité et la tenue de la géométrie de la voie dans le temps. L’un des deux groupes de stabilisation est équipé d'un vibrateur à balourd variable (Variable Impact Force). Cela permet de contrôler le tassement de la voie et de réaliser des rampes précises au début et à la fin d'un chantier ou en amont et en aval d’ouvrages d’art. Un enregistreur numérique se charge de l'enregistrement et de la documentation des résultats des travaux effectués.

Une homogénéisation finale, permettant d'éviter les projections de ballast lors des circulations, est réalisée au moyen d'un dispositif de compactage des cases et des têtes de traverse.

Des commandes sûres depuis les cabines

Les postes de travail, situés dans des cabines spacieuses et insonorisées, offrent un panel de commandes ergonomiques et sécuritaires depuis le siège de travail. Les équipements de travail sont commandés par l'utilisateur via des écrans tactiles et un bouton multifonction intuitif.

Les régaleurs sont commandés à l’aide de joysticks depuis la cabine, spécialement adaptée à cet effet. Une commande réglable et automatisée des obstacles assiste l’opérateur pour le relevage et le repliement ciblé des groupes de travail. Le dispositif automatique d’enraillement des groupes facilite encore le travail et permet surtout une mise en sécurité du processus piloté depuis la cabine.

Balayer et nettoyer pour la touche finale

Le dispositif de balayage, maintes fois éprouvé, dépose le ballast dans les cases entre les traverses et rejette le ballast excédentaire à l'aide d’un convoyeur transversal vers les banquettes, au choix à gauche ou à droite. Juste derrière, un premier nettoyage à haute pression retire les dépôts de poussière sur les rails. Les derniers grains de ballast sont retirés à l’aide d’une brosse de finition ainsi que de petites brosses rotatives. Une unité de lavage à haute pression réalise la finition parfaite de la surface des traverses.


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