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Krebs Gleisbau AG

La technologie hybride E³ offre de nouvelles perspectives

Les nouvelles machines E³ présentées lors de l’Exposition internationale des technologies liées à la Construction et à l’Entretien des Voies ferrées (iaf) à Münster font déjà fureur. La performance pionnière des nouvelles technologies de la construction de voies ferrées inspire Plasser & Theurer depuis 1953 et se reflète une fois de plus avec évidence dans la technologie E³.

Prix de l’innovation dans le domaine des technologies ferroviaires 2016/2017

Tous les deux ans, le magazine Privatbahn récompense les nouveautés les plus intéressantes du secteur ferroviaire. Cette année, cette distinction convoitée a loué en particulier les efforts de l’industrie ferroviaire pour créer des produits encore plus écologiques, encore plus sûrs, encore plus rentables, encore plus silencieux, encore plus confortables. Le jury d’experts qui se compose de praticiens d’entreprises ferroviaires, de scientifiques et de membres du conseil du Magazine Privatbahn, a retenu le concept d’entraînement hybride innovant E³. Les acquis technologiques de la technologie E³ contribuent considérablement au caractère écologique des chemins de fer. Ils contribuent ainsi aux objectifs climatiques et à l’entretien de notre écosystème.

Les premiers retours d’expérience montrent une réduction drastique des émissions de CO₂ de 27 tonnes par 100 heures de fonctionnement.

La technologie hybride E³ dans la pratique

La Société Krebs Gleisbau AG est la première entreprise de construction utilisant cette nouvelle technologie et exploitant la première Unimat 09-32/4S Dynamic E³ en Suisse.


« Durant les six premiers mois de l’année, nous l’avons utilisée 58 fois, essentiellement la nuit. Nous avons traité 11 800 m de voie et 59 700 m d’appareils de voies », raconte Klaus Schleider, fondé de pouvoir en charge de la technique chez Krebs GmbH & Co. KG. « La machine est principalement utilisée dans les zones urbaines résidentielles et lors du travail de nuit. Nous tirons ainsi profit des dispositifs d’isolation acoustique installés sur la machine. Les premiers retours d’expérience montrent une réduction drastique des émissions de CO₂ de 27 tonnes par 100 heures de fonctionnement. De plus, les déplacements de la machine sont nettement plus silencieux. En raison de la consommation plus faible en carburant, la recherche complexe d’une pompe à diesel est moins fréquente. Grâce à l’alimentation électrique en phase travail, les coûts de fonctionnement diminuent d’environ 116 euros par heure. »


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