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Desde hace años, el transporte ferroviario japonés lleva demostrando el potencial inherente al sistema ferroviario, no solo en materia de alta velocidad, sino también de puntualidad y seguridad. En la red de alta velocidad, además de circular a velocidades punteras, también se registran unas velocidades medias muy elevadas de más de 200 km/h. A ello contribuyen la separación de la red de alta velocidad del tráfico convencional y de mercancías, el vallado prácticamente continuo de las líneas, una tecnología robusta y, como es natural, un buen mantenimiento.
Para el correcto acabado de la vía, por ejemplo, después de trabajos de conservación, se dispone desde finales de 2021 de una nueva máquina, la SFM Compact. Está basada en el mismo concepto que la SFM 20, que comenzó a utilizarse en el año 2016 en Japón junto con el sistema de sustitución de traviesas SES 170. La SFM 20 trabajaba detrás de la bateadora una vez sustituidas las traviesas y restituía una superficie de vía perfecta para las líneas de alta velocidad.
La nueva SFM Compact es una máquina de avance continuo, que también combina varios procesos para lograr un acabado final óptimo de la superficie de la vía después de un bateo. El lecho de balasto se perfila y se homogeneiza en una sola pasada: un tratamiento perfecto, en particular para las líneas japonesas de alta velocidad en las que opera. En la nueva SFM Compact se han implementado varias funciones adicionales, como un registrador digital, el estabilizador dinámico de vía DGS y unos sistemas de lavado a alta presión.
El arado situado en el frontal de la máquina se utiliza para el perfilado preciso de los flancos de la banqueta y la distribución selectiva del balasto existente. Una versión especial del arado frontal posibilita la distribución del balasto también en áreas con contracarriles. Los cepillos transversales especiales se encargan de transportar el balasto en sentido lateral y de embalastar las zonas de bateo interiores.
Después del bateo, dos grupos de estabilización integrados aumentan la resistencia lateral del emparrillado mediante un asentamiento inicial controlado, prolongando así la calidad de la posición de vía y, con ello, los intervalos de mantenimiento. Uno de los dos grupos de estabilización está equipado con un sistema de fuerza de impacto variable (Variable Impact Force), que permite regular el asentamiento de la vía y crear unas transiciones continuas. Del registro y la documentación de los resultados del trabajo se encarga un registrador digital.
La homogeneización final del lecho de balasto para evitar el vuelo de piedras se lleva a cabo mediante grupos compactadores de cajones de vía y de cabezas de traviesa.
Los puestos de trabajo están situados en cabinas amplias y silenciosas y permiten un control ergonómico y seguro de todas las funciones desde el asiento del operario. Los grupos de trabajo se manejan mediante una pantalla táctil y un mando multifunción con una interfaz de usuario lógica e intuitiva.
Los arados se controlan por medio de joysticks desde la cabina. Un detector de obstáculos ajustable o automatizado apoya al operario a la hora de elevar de forma selectiva los grupos de trabajo. El dispositivo para el encarrilamiento automático de los grupos representa una simplificación más del trabajo y, sobre todo, una forma segura de puesta en marcha desde la cabina.
El acreditado dispositivo de barrido rellena los cajones de vía y deposita el balasto sobrante en el flanco derecho o izquierdo mediante cintas transportadoras. Después, un primer lavado a alta presión elimina los depósitos de polvo de los carriles. Las últimas piedras de balasto se retiran con un cepillo de barrido fino y con los cepillos de sujeciones. El acabado perfecto de las superficies de las traviesas se consigue con un lavado final mediante un sistema de lavado a alta presión.
